Jaki sposób znakowania wybrać, by osiągnąć największą wydajność?
|
Jednym z celów automatyzacji produkcji jest zwiększenie przepustowości. Oznacza to zapewnienie większego wolumenu wytwarzanych produktów - najlepiej przy wykorzystaniu dotychczasowych lub jeszcze mniejszych zasobów ludzkich.
Jaki sposób znakowania wybrać, by osiągnąć największą wydajność?
Jednym z celów automatyzacji produkcji jest zwiększenie przepustowości. Oznacza to zapewnienie większego wolumenu wytwarzanych produktów - najlepiej przy wykorzystaniu dotychczasowych lub jeszcze mniejszych zasobów ludzkich. Jaki sposób aplikacji etykiety samoprzylepnej zapewni najbardziej wydajny proces znakowania? Czy jest szansa, by zapewniał z naddatkiem pewną rezerwę? I czy szybka aplikacja etykiet jest w ogóle możliwa? Sprawdziliśmy.
Często to specyfika produkcji lub charakter znakowanego produktu z góry narzuca jeden konkretny sposób aplikacji etykiety. W branży automotive czy AGD jednostkowe znakowanie towarów dedykowaną etykietą jest możliwe np. dopiero po przeprowadzonych testach pomiarowych, które trwają nawet do kilkudziesięciu sekund. Ponieważ najistotniejszym kryterium jest tu zgodność naniesionych danych na etykiecie oraz jej poprawne i trwałe naklejenie, wydajność w tym przypadku nie jest wyznacznikiem doboru sposobu aplikacji. Jest nim coś innego: miejsce naniesienia etykiety na produkcie, dostępność wolnego miejsca lub sposób transportu produktu. Z kolei np. w branży spożywczej, w związku z oczekiwaniem wysoko wydajnej produkcji seryjnej, istotne jest stosowanie najszybszych możliwych urządzeń aplikujących.
Co wpływa na czas trwania jednego cyklu znakowania?
To zależy od sposobu aplikacji etykiety. - W metodzie aplikacji Wipe-on/Merge (aplikacja liniowa) na czas trwania jednego cyklu znakowania składa się czas potrzebny na oddzielenie etykiety od podkładu lub wydrukowanie etykiety i jej równoczesne oddzielenie od podkładu – tłumaczy Michał Wąs, odpowiedzialny za systemy automatycznego druku i aplikacji etykiet print&apply w firmie Etisoft. – Ponieważ podczas znakowania produkt musi poruszać się z tą samą prędkością co wysuwana etykieta, ograniczeniem wydajności jest tu także maksymalna prędkość transportera z produktami oraz maksymalna prędkość podawania etykiet przez aplikator – dodaje.
Z kolei w metodzie aplikacji Tamp Blow (nadmuch lub dociśnięcie etykiety z użyciem siłownika) znakowanie wymaga po pierwsze oddzielenia etykiety od podkładu lub wydrukowania etykiety i jej równoczesnego oddzielania od podkładu. W procesie trzeba uwzględnić czas ruchu siłownika z końcówką aplikującą w dół, nadmuchu etykiety ( o ile nie odbywa się on podczas powrotu siłownika do pozycji bazowej) i powrotu siłownika do pozycji bazowej. Na czas znakowania w tej metodzie wpływa także długość etykiety i odległość, jaką siłownik z etykietą naniesioną na końcówkę aplikującą musi pokonać do znakowanej powierzchni. Aplikacja za pomocą metody Air Blow (bezpośredni nadmuch etykiety) wymaga czasu na oddzielenie etykiety od podkładu lub wydrukowania etykiety i jej równoczesnego oddzielania od podkładu. Sam czas nadmuchu etykiety na produkt jest pomijalny.
Szybka aplikacja etykiet za pomocą aplikatorów – jaką metodę wybrać?
To zależy od rozmiarów aplikowanej etykiety. - Dla dłuższych etykiet lepsza jest metoda Wipe-on. W przypadku występowania różnic w rozmiarze znakowanych produktów, wynikających np. z niepowtarzalnego pozycjonowania, wskazane jest zastosowanie metody bezpośredniego nadmuchu Air Blow – doradza Michał Wąs z firmy Etisoft. - Ta metoda sprawdzi się także wtedy, gdy przed aplikacją etykiety konieczne jest dodrukowanie na niej danych. Muszą być przy tym spełnione warunki niewielkich odchyłek gabarytowych produktu lub pozycjonowania na transporterze – uzupełnia ekspert.
Przy wyborze metody aplikacji etykiet trzeba także uwzględnić czas potrzebny na zatrzymanie linii produkcyjnej w celu wymiany rolki z etykietami. Warto również wziąć pod uwagę wprawę operatora. Przy wolnych aplikacjach ten czynnik można w zasadzie pominąć, gdyż nie wpływa istotnie na
wydajność produkcyjną. Natomiast w przypadku szybkich aplikacji, kilkanaście czy kilkadziesiąt minutowych dziennych przestojów przy wydajności produkcji rzędu np. 500 szt./min, spowoduje konkretne straty ekonomiczne. Warto wówczas stosować wraz z aplikatorami dodatkowe systemy, umożliwiające automatyczne łączenie końca poprzedniej rolki etykiet z początkiem nowej, przygotowanej wcześniej. Takie systemy pozwalają również na instalację rolek z etykietami o dużo większych średnicach zewnętrznych niż na odwijakach standardowych aplikatorów etykiet, co pozwala na zmniejszenie ilości przestojów oraz zaangażowania operatora. Rozwiązaniem, które świetnie się sprawdza, jest multiplikacja urządzeń aplikujących, która skraca czasy przezbrojeń i minimalizuje związane z tym kosztowne przestoje.
Nadesłał:
Karo21
|
