Modernizacja istniejących maszyn zamiast zakupu nowych to coraz powszechniejsza strategia firm przemysłowych. Jak pokazuje najnowsze badanie Siemens Financial Services, retrofit odpowiada za 5–30 proc. rocznych przychodów producentów maszyn, a 81 proc. firm międzynarodowych deklaruje, że ich urządzenia można modernizować. To odpowiedź na rosnące koszty energii i presję związaną z transformacją cyfrową.  

Aż 46 proc. liderów przemysłu uważa, że bez modernizacji ich firmy nie przetrwają kolejnej dekady – wynika z badania PwC „28th Annual Global CEO Survey: Reinvention on the edge of tomorrow”. Cyfryzacja może zwiększyć wydajność produkcji o 10-30 proc., obniżyć koszty jakości o 10-20 proc. i skrócić czas przestojów maszyn nawet o 50 proc. (McKinsey). Jednak wysokie koszty inwestycji oraz długie terminy dostaw nowych maszyn powodują, że przedsiębiorstwa coraz częściej decydują się na modernizację posiadanego już parku maszynowego.

– Współczesne firmy, chcąc utrzymać konkurencyjność, muszą inwestować w nowoczesne technologie. Jednocześnie rosnące wymagania w zakresie ESG i ochrony środowiska sprawiają, że rozwój technologiczny powinien uwzględniać zarówno efektywność operacyjną, jak i troskę o planetę. Rozwiązaniem łączącym te cele jest modernizacja istniejących maszyn i urządzeń, czyli ich retrofit – komentuje Michał Warzocha, kierownik sprzedaży w Siemens Financial Services w Polsce.

Modernizacja maszyn – korzyści na wielu poziomach

Jak pokazuje badanie Siemens Financial Services, producenci maszyn chętnie promują dekarbonizację. Aż 89 proc. z nich deklaruje, że ich rozwiązania zwiększają efektywność energetyczną, a 75 proc. wdraża systemy recyklingu odpadów.

Retrofit wpisuje się w ideę dekarbonizacji, ale przynosi także szereg innych korzyści: od niższych kosztów inwestycji i szybszego wdrożenia technologii, przez poprawę efektywności energetycznej i redukcję odpadów zgodnie z ideą zrównoważonego rozwoju, aż po wydłużenie cyklu życia maszyn nawet o 10-15 lat.

– Zakup nowej linii produkcyjnej to koszt rzędu kilku, a nawet kilkunastu milionów złotych. Tymczasem retrofit pozwala na stopniowe usprawnienia przy znacznie niższych nakładach finansowych. Przy tym istnieją różne możliwości finansowania modernizacji urządzeń. Wiele komponentów technicznych zachowuje pełną sprawność przez dziesięciolecia, co oznacza, że zamiast całkowitej wymiany urządzeń można je ulepszać i dostosowywać do nowych standardów – zaznacza Tomasz Lazar, dyrektor działu serwisu w Siemens Sp. z o.o.  – Dodatkowo modernizacja eliminuje konieczność długotrwałych przestojów i kosztownych szkoleń związanych z wdrożeniem zupełnie nowej technologii. Wydłużenie cyklu życia urządzeń zapewnia także dłuższe wsparcie serwisowe producenta, co przekłada się na większą stabilność i niższe koszty utrzymania – podkreśla Tomasz Lazar.

Coraz większe znaczenie modernizacji w strukturze przychodów

Retrofit stanowi obecnie od 5 do 30 proc. rocznych przychodów producentów maszyn. 81 proc. firm międzynarodowych i 61 proc. lokalnych przyznaje, że ich produkty są przygotowane do modernizacji, co pozwala dostosowywać maszyny do zmieniających się wymagań technologicznych i środowiskowych.

Wsparciem dla firm chcących modernizować swój park maszynowy są elastyczne instrumenty finansowe – leasing czy wydłużony termin płatności. Już 60 proc. producentów oferuje zintegrowane opcje finansowania rozwiązań proekologicznych, co znacząco obniża barierę wejścia w proces modernizacji.

– Retrofit to skuteczna alternatywa dla kosztownej wymiany sprzętu na nowy. Dzięki modernizacji urządzeń firmy mogą zwiększać efektywność operacyjną, zmniejszać wpływ na środowisko oraz wdrażać cyfrowe rozwiązania zgodne z ideą Przemysłu 4.0. Jednocześnie dostępność elastycznych modeli finansowania sprawia, że inwestycje w modernizację maszyn są możliwe dla przedsiębiorstw nieposiadających budżetu na realizację inwestycji. To szansa na szybszą adaptację do nowych wyzwań rynkowych i regulacyjnych – podsumowuje Michał Warzocha, kierownik sprzedaży w Siemens Financial Services w Polsce.