2016-12-27
Lexusa LC budują w fabryce Motomachi, tam gdzie powstawał ręcznie składany supersamochód LFA. Układ i jej wnętrza dostosowano do produkcji w taki sposób, by zapewnić najwyższy poziom jakości.

Wielu z Mistrzów Takumi przeniesiono z projektu LFA na LC z myślą o ich ponadprzeciętnych umiejętnościach i doświadczeniu - szczególnie w dziedzinie komponentów z włókna węglowego i ręcznego wykończenia wnętrz pojazdów.

Linia produkcyjna jest śnieżnobiała, od podłogi do sufitu. Cel: pełne skupienie na wykonywanym zadaniu. Każdy z Takumi spędza około 20 minut na jednym egzemplarzu, wykorzystując 100% posiadanych kwalifikacji, umiejętności manualno-wzrokowych i zmysłów. Sprawdza każdy z procesów.

Finalna kontrola przeprowadzana jest w szklanym pomieszczeniu, silnie oświetlonym lampami LED, łącznie z podłogą. Pozwala to wykryć wszelkie nieprawidłowości, łącznie z równomiernym rozłożeniem farby, elementami poszycia nadwozia, jakości wykończenia wnętrz i działania poszczególnych mechanizmów. Grubość ścian umożliwia wyłapać nieprawidłowości w dynamice, poziomie hałasu czy wibracji, wszelkie zniekształcenia akustyczne.

Takumi to perfekcja, to detale, które podkreślają luksusowe wnętrze Lexusów. Mogą nimi być precyzyjnie dopasowana do paneli drzwi skóra, z uwzględnieniem wszelkim załamań i fałd czy rozmieszczenie otworów w tapicerce foteli.

Kierownica w LC - najważniejszy „łącznik” prowadzącego z samochodem i poczucie mocy pod maską - była testowana przez wiele godzin przez głównego kierowcę Takumi. Wyczerpująca analiza pozwoliła stworzyć konstrukcję o przekroju i kształcie dopasowanym idealnie do zmieniających się w czasie jazdy ruchów rąk i całego ciała osoby za kółkiem. Podobną uwagę skupiono na kształcie i działaniu manetek zmian biegów. Wykonane zostały z chłodnego w dotyku stopu magnezu z precyzyjnym profilem dającym łatwość i satysfakcję w użytkowaniu.

Gałka skrzyni biegów jest odporną, gładką i designersko wykończoną. Elementy metalowe są delikatnie zagłębione, tak by kierowca czuł jedynie delikatną skórę przy manewrowaniu biegami. Od góry zastosowano gładką, wzdłuż panelu perforowaną i warstwę pianki dla uczucia sprężystości. Skóra została przyszyta metodą „w ściegu”, szwy są proste z tolerancją od krawędzi jedynie 2mm, kształt, grubość, kąt igły są stale kontrolowane.

Elementy modelu LC z włókna węglowego (CFRP) o skośno-krzyżowym wzorze, można było wykonać dzięki zastosowaniu procesu szybkiego formowania infuzyjnego, stanowiącego rozwinięcie wykorzystywanej w fabryce Motomachi technologii do produkcji modelu LFA. Sucha mata z włókna węglowego jest umieszczana w zamykanej formie, po czym do formy wprowadzana jest żywica. Takie rozwiązanie pozwoliło na masową produkcję. Poszycie dachu z włókna węglowego miało główny udział w obniżeniu środka ciężkości i zmniejszeniu masy własnej pojazdu.

Na dodatkowe zmniejszenie masy w kluczowych obszarach, Lexus wpłynął zastosowaniem nitów samowykrawających. To nowa technologia łączenia elementów ze stopu aluminium z elementami metalowymi. Metodę tę zastosowano w miejscach gdzie klasyczne spawanie było niemożliwe. Zamiast zgrzewania punktowego, materiał jest wykrawany tylko od strony górnej.

Doskonałe osiągi, dynamika jazdy, stylistyka czy brzmienie silnika to również działka Takumi. Wrażenia z jazdy mają być tak satysfakcjonujące, że kierowca szybko zechce wrócić za kierownicę. Stąd świetnie reagująca kierownica, rytmiczna praca skrzyni biegów, komfortowe fotele - każdy z drobiazgów wnikliwie przeanalizowany.  

LC testowano na wszystkich rodzajach nawierzchni w Europie i USA, aby upewnić się, że jazda i prowadzenie spełniają różne wymagania stawiane przez kierowców i warunki drogowe na całym świecie.

Główny kierowca testowy Takumi, do czasu rozpoczęcia produkcji, pracował wyłącznie nad projektem LC, aby zachować maksymalną koncentrację i wprowadzać drobne zmiany, dzięki którym osiągnięte zostały najlepsze wyniki.

Źródło: http://blog.lexus.co.uk/lexus-lc-takumi-masterclass/

Nadesłał: AdComms Media & Marketing Group